山东康平纳集团成立于1998年，自创建以来坚持实施研发理念、研发模式、制造模式、科技成果转化模式、管理模式“五大”创新战略，实现了由单一的毛纺企业到集毛纺、智能染整装备研究与制造、智能染色共享工厂运营的战略转型。被评为国家高新技术企业、国家技术创新示范企业、山东省创新百强企业、山东省智能制造标杆企业、山东省制造业高端品牌培育企业等。

康平纳“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”荣获2014年度国家科技进步一等奖，开创了纺织行业工艺创新与装备创新相结合的创新先河；创建的智能染色共享工厂，列入国家智能制造试点示范项目、《中国制造2025》2017年度重大标志性项目、山东省新旧动能转换重点建设项目等，荣获2018年第五届中国工业大奖，开创了科技成果产业转化新模式；与机械科学研究总院、东华大学等合作模式，开创了行业跨界融合协同创新先例；与东华大学双牵头组建国家先进印染技术创新中心，实行“公司+大联盟”、“强核心+大协作”的运作模式，是中国纺织印染领域唯一一个制造业创新中心，是山东省首个国家级制造业创新中心，填补省内空白。公司积累了技术研究、成果转化推广及产学研用协同深入创新的丰富经验。走出了一条以科技、平台、产业为抓手、促进企业高质量发展的新路子。

——创新研发模式，坚持协同创新。坚持以企业为主体，以市场为导向,努力打造“产学研用”协同创新共同体。先后与机械科学研究总院、东华大学、山东大学、青岛大学等10所院校合作，建立“三共机制”，形成产学研协同创新“康平纳模式”。一是平台共建。先后建立“康平纳—机械科学研究总院纺织染整设备工程技术研究中心”、“东华大学研究生实验基地”、“康平纳—青岛大学纺织染整制备中心”、“山东大学科研教学实践基地”、“山东服装职业学院实习就业基地”等；院企在技术合作同时，建立稳固的人才引进和培养机制。二是团队共育。院校派驻博士研发团队长驻企业，人事关系隶属院所，企业负责工资、经费等，每年驻企不少于10个月，既解决了院校人才实践问题、又解决了企业人才缺乏问题；借助合作院校的教育研发资源，企业选派优秀人员前往合作院校培训学习。三是利益共享。康平纳摒弃传统的“一单式”合作方式，建立长期稳定、利益共享的产学研深度合作模式。研究成果知识产权院企共有，合作院校提取成果产业化后市场利润的一定比例作为长期收益；公司内部建立了“技术人员工薪制+课题成果收入”激励机制，最大限度释放人才创新创造活力。形成了产品从设计到生产到后续储备的完整链条，充分保证了产品迭代以及推向市场的质量和速度。目前，康平纳集团拥有国家先进印染技术创新中心、国家认定企业技术中心、国家国际科技合作示范基地、山东省智能染整装备重点实验室、工业设计中心等10个研发机构，先后承担完成国家863计划、科技支撑计划、智能制造专项等国家、省部级科研项目80多项，拥有专利技术200余项，授权发明专利31项，其中欧洲授权发明3项；参与制定国家、行业、企业标准30项；荣获国家、省部级科技进步奖11项，其中国家科技进步一等奖1项，省部级科技进步一等奖6项，中国工业大奖1项。

——创新研发理念，坚持跨界融合。凭借多年来对纺织染整生产工艺的深刻理解，康平纳坚持“工艺创新驱动装备技术创新”研发理念，将机械行业的先进技术应用于纺织工业，实现跨界融合集成创新，真正做到产品工艺与设备工艺、纺织工艺与智能装备的有机融合，成为工艺创新驱动装备技术创新的成功典范。公司历经10余年产学研合作，累计投入10多亿元，成功研制的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”，荣获“2014年度国家科学技术进步一等奖”，绿色制造科技进步一等奖，中国十大科技创新等，实现了筒子纱染色从手工机械化、单机自动化到全流程数字化、系统自动化的跨越，使我国成为世界首家突破全流程自动化少水染色技术并实现工程化应用的国家。

——创新制造模式，坚持绿色制造。加快“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”重大科技成果产业化步伐，康平纳在泰安本部建设全球首个年产2万吨标准化、可复制筒子纱智能染色示范工厂，与传统染色相比，染色一次合格率由70%提高到98%以上，提高生产效率28%，节约用工80%；与《印染行业规范条件（2017版）》明确指标相比，新的生产模式吨纱节水70%、减少污水排放68%、综合能耗降低45%。年可实现销售收入6.12亿元，节水190万吨，减少废水排放180万吨，年实现节能量1.78万吨标准煤，经济效益和社会效益显著。被列入2015年国家首批46家智能制造试点示范项目、《中国制造2025》2017年度重大标志性项目、2018年中国工业大奖和山东省新旧动能转换重点项目等。央视《新闻联播》、《辉煌中国》、《大国重器》等栏目对此先后进行了专题报道。

——创新推广模式，坚持共享发展。创新科技成果推广模式，改变过去单纯的装备制造、技术改造服务模式，走出了以本部智能染色示范工厂为引领，以政府为引导，以市场为主体，以产业链上下游企业合作为基础，在纺织服装产业密集区，多方共建区域性智能染色共享工厂的新路子。按照山东省《印染行业“1+7”区域性共享工厂体系建设方案》部署，建设集智能绿色印染技术协同创新、创意设计、订制交易、远程运维、标准化定制、人力资源培训等功能为一体的“1个”智能印染云平台，在山东新泰、菏泽、枣庄、威海、聊城、淄博、潍坊等地建设7个智能绿色印染共享园区，面向辐射区域内纺织服装企业提供智能化、绿色化的印染加工服务，淘汰落后产能。目前，新泰康平纳年产20万吨筒子纱智能染色工厂项目第一个年产2万吨标准化智能染色工厂已竣工投产，第二个正在安装调试设备，第三个、第四个正在建设；菏泽郓城年产10万吨筒子纱智能染色工厂项目，已开工建设两个标准化智能染色工厂；枣庄高新区年产10万吨筒子纱智能染色工厂项目正在进行开工前准备；威海文登、聊城临清正在积极推进，全省“1+”7共享工厂格局正在形成。“1+7”区域性共享工厂全部达产后，年染色纱72万吨，基本补齐山东印染产能缺口，年新增销售收入约220亿元、利税约40亿元；年可节水6800万吨、节电80000万度，节约蒸汽410万吨，减排污水6400万吨，带动全省形成7个智能纺织服装产业集群，新增收入1000亿元以上。

在加快推进山东省印染行业“1+7”区域性共享工厂体系建设的同时，按照国家工信部产业部署，康平纳将在全国9省20市的纺织印染聚集区，规划建设印染行业“1+N”区域性共享工厂体系，10年内建设50个标准化智能染色共享工厂，全部达产后年可实现销售收入约300亿元，年实现社会节能量88.9万吨标准煤。目前，新疆库尔勒、江苏盐城第一个标准化智能染色工厂已投产运行，其他项目也在积极洽谈之中。

——创新管理模式，坚持安全运行。为实现全国范围内的区域性智能染色共享工厂的协同创新、远程管控，康平纳与浙江大学山东工业技术研究院联合共建“纺织印染智能云平台实验室”，通过继续与机械科学研究总院合作，共同研究和探索工业大数据、人工智能、智能制造等前沿技术在纺织业的应用，实现智能染色共享工厂精细化生产管理、智能物流管理、协同设计、市场共享，全面整合业务流、工作流、信息流、资金流，从而适应市场的快速变化。同时，依托本部智能染色示范工厂，建设集智能印染技术协同创新、远程管理、市场共享等功能于一体的智能云平台，搭建起纺织印染智能专业化综合平台，汇聚筒子纱染色生产上下游等资源，实现印染行业全流程协同研发制造的创新模式。（政策科）